《中天的夢想驛站》
【大陸傳產製造變"智"造 迎向更多可能 郭台銘暢談互聯網+智能製造的企業大轉型 富士康攜手摩拜 進軍共享單車市場 物流業注入智能元素 菜鳥網絡的絕招 包裹訊息數位化 智慧追蹤貨物軌跡 仰賴魔幻大巴 讓訂製服高貴不貴 存取各項大數據 打版智慧又迅速】
智能製造在中國大陸發展迅速，最重要應該觀察的是郭台銘所領導的富士康集團，他的企業也全面的走向互聯網+智能製造。10年前馬雲曾說，"富士康是製造業的一台大象，我要用很多螞蟻搬動你"。當時郭台銘還直言這是"不可能的任務"。但這也許給了郭台銘一個刺激，讓他投入這場智能製造的大改革。
最近著名的紐約時報的專欄作家湯馬斯佛里曼寫了一本書籍，《對不起 我遲到了》。其中他談到歷史上，對時間的重要劃分，2007年，對人類來說非常重要。那一年賈伯斯發明了iphone，使得人類正式進入互聯網時代。此後人工運算、雲端運算、人工智能等等快速發展，開啟了一場新的工業革命。
2016年4月在上海上線以後，摩拜單車迅速成為最潮的出行方式。
不用辦卡，沒有車樁，只要打開手機掃掃二維碼就能開鎖，輕鬆解決在大城市裡"最後一公里"的難題，就連鴻海集團總裁郭台銘，也注意到這股橘色風暴，1月23號，富士康宣布將對摩拜單車進行戰略投資。
富士康科技集團總裁郭台銘說，現在接觸到共享單車、共享汽車，等於說硬件跟軟件要結合的時代。富士康做上去就滿重要，我們在製造的領域，在設計開發的領域，可以把這家公司很快讓他能夠有一個市場佔有率。
頂著"世界代工廠"的盛名，富士康一直處於產業下游，而在電子代工利潤日益微薄的情況下，郭台銘也努力帶領企業轉型，投資摩拜進軍市場大熱的共享單車市場，就是一個絕佳的機會。根據雙方的戰略合作計畫，富士康將通過"工業互聯網智能製造技術"，生產摩拜單車，年產能可達560萬台級別，可以說摩拜單車將成為富士康探索"智能製造+互聯網"的試驗田。
郭台銘的危機感，或許是來自於10年前與馬雲的一場對話。2007年馬雲曾說，"富士康是製造業的一台大象，我要用很多螞蟻搬動你"。當時郭台銘還直言這是"不可能的任務"，但馬雲卻在不到10年的時間裡，引領中國進入互聯網+時代，更為傳統物流業灌注智能元素。
每年雙十一，都是菜鳥網絡智能化倉庫最繁忙的時刻，大量的訂單、海量的商品，如何準確無誤的為每一張訂單配貨，可是一個不小的工程。這裡是分撿系統的起始端，也是整個系統最關鍵的地方，透過一張神奇條碼，看來再尋常不過的小箱子，就能搖身一變成為撿貨機器人，自動走到需要的貨物前。
菜鳥網絡智能倉儲資深專家楊開封說，這張條碼其實就是我倉內，就是自動化區域內作業的一個識別碼，就它所有的自動化作業任務發起、撿選，都是靠這個條碼來進行識別的。你會看到一個紅色的激光(雷射)，它會去掃描箱子上的條碼，來判斷它在這個區域內有沒有撿貨任務。如果有撿貨任務，那麼它會給它指令，然後它會把箱子撥到這裡來。如果這個區域沒有撿貨任務，它就會直接往前走。
軌道上無數個白色光電，是用來實時決定箱子行走速度的，它還能讓箱子之間保持安全距離，在背後指揮的是一套計算機系統演算法。
楊開封說，它只是一個簡單的傳送，就是一個動力裝置，這些光電跟讀碼跟我們的系統關聯在一起，才賦予了它智能的判斷邏輯。
菜鳥網絡被視為是繼電商平台，和螞蟻金服後，阿里的第三級。在過去的兩年內，阿里聯合順豐等物流公司，立志打造一個"大陸智能物流骨幹網"，讓通過這個網絡的任何商品，實現全國24小時可達的目標。
內部的運營效率提高了，如何將商品迅速送達，傳統人工分撿，掰掰，菜鳥網絡的祕訣是它。
菜鳥網絡高級算法專家鄭聳說，「我們白色就代表現在是正在被錄入，一旦變綠了就代表系統已經識別出來，這裡我們也能看到每個掃描的時間點，但是你可以看到，從這個到這個上面，尾數的變化都在幾毫秒的時間內。」
撿貨員之所以能在幾毫秒內處理一單，秘密就在白色單子上，這些數字可以追蹤包裹，從倉庫到分撥中心、網點、快遞員手裡，再到消費者家裡的所有軌跡。
通過大量的數據模擬配送行為，和數百億的歷史地址庫為包裹做最優路線預測，就是鄭聳參與的大數據智能分擔算法項目算出來的。這套系統也是解決各家快遞公司，人工分撿差錯率高的殺手。
鄭聳曾經計算過，依靠資深師傅進行人工分檢至少需要7秒鐘，但在效率至上的鐵律下，7秒跟幾毫米的差距，菜鳥都不能接受。
鄭聳說，在三段碼這個時間上，我們算過一單差不多節省2.4秒左右，差不多總共是16萬小時，在時間上的節省。
目前大陸每天配送的包裹有七成是由菜鳥處理的，憑藉著數據平台，菜鳥網絡讓快遞公司整合同一地區的配送，提高了服務的速度和效率。
只要幫傳統產業安上智慧的羽翼，就能飛向更寬廣的天際。山東紅領集團就展現了服裝業融入互聯網思維後的成果，這是一家專做訂製服的公司，以快速跟精確著稱，顧客只要站在鏡頭前，精準度可達毫米的製衣數據，就會即時回傳到工廠的大數據訂製中心。
紅領集團版型數據中心CAD經理劉阿娜說，這些都是今天下的實時數據，從國內外市場專賣店發回來的實時數據。通過這些信息，我們可以自動導出客戶所需要的版型。比方說這個訂單，這就是客戶所需要的一套版型，我們通過這個版型就可以生成他需要的一個款式，然後發給裁剪進行自動裁剪。
服裝業常說"抄款容易抄版難"，在手工打版時代，即使她這樣擁有幾十年經驗的打版師傅，要完成一套西裝的打版最少也需要一整天，而現在只需要20秒 。螢幕上層層疊疊的藍線，是數據庫裡存好的各種型號的大數據，以往批量生產的服裝 往往只有大中小三個尺碼，最多也不超過10個，但在這裡每套衣服存有9千多個型號，高矮胖瘦，各種身材的數據都有。只要輸入的身形數據沒有太特殊的情況，計算機都能瞬間完成匹配。
紅領集團供應鏈中心總經理王存波說，沒有上設備之前，一天300個人是用手工剪的，300個人下來，一天就能做個500套到600套。那我們上了自動化設備以後，我們現在只有210個人，現在一天產能可以達到1800套到2000套。
這裡是廠房裡的自動裁剪區，裁剪好的面料會通過智能物流的吊掛系統，傳到縫紉區的不同工位，每個吊掛上的布料，都掛有一個電子標籤，工人們只要一刷卡，就可以讀取到加工要求。
成衣製作工序繁瑣，而且通常是一人獨力完成，紅領集團卻將其一一拆解，比如一個口袋就被拆成九道工序，一人負責一道。
紅領集團用了10年的時間，依靠3000人的隊伍建立了數據化、信息化實驗室，為個性化訂製設計了C2M(Customer to Manufacture)平台，這種模式打破了工業化與訂製化不可調和的桎梏。
紅領集團董事長張代理說，它不是做服裝，是一套完整的方法論，這套方法論呢它可以標準化加個性化，解決所有的問題。我們在改造我們升級的過程當中發現，傳統工藝的升級改造，是一個巨大的蛋糕。
過去半年已有近60家廠商向紅領集團購買這套智能系統，這也成為大陸製造業升級轉型的又一個重要啟示。
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